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Artículo Científico
Diseño y desarrollo de un proceso de secado a gas para
producir alimentos balanceados de alta calidad nutritiva
para perros medianos en Puerto Maldonado, Madre de Dios.
Design and development of a gas-drying process to produce high-quality,
nutritionally balanced dog food for medium-sized dogs in Puerto Maldonado,
Madre de Dios.
Gómez-Matos, Homero Josué1; Lizaraso-Huamán, Fanny Verioska2.
1 Universidad Nacional Amazónica de Madre de Dios, Escuela Profesional de
Medicina Veterinaria - Zootecnia; Perú, Puerto Maldonado; https://orcid.org/0000-
0001-8598-5782; hgomez@unamad.edu.pe
2 Universidad Nacional Amazónica de Madre de Dios, Escuela Profesional de
Medicina Veterinaria - Zootecnia; Perú, Puerto Maldonado; https://orcid.org/0000-
0001-8944-588X; flizaraso@unamad.edu.pe
1 Autor Correspondencia
https://doi.org/10.63618/omd/isj/v4/n3/380
Resumen: Entre las operaciones unitarias que definen la elaboración de alimentos balanceados para
mascotas, el secado ocupa un lugar determinante, pues el grado de humedad que se obtiene gobierna
a la vez el aporte nutritivo y la conservación del producto. Partiendo de esa consideración, el propósito
de este trabajo consistió en concebir y poner a punto un proceso de secado por combustión de gas
orientado a obtener alimento balanceado de alta calidad para perros de talla mediana en Puerto
Maldonado, Madre de Dios. Con ese fin se proyectó y fabricó un prototipo de secador de aire caliente
provisto de un quemador a gas (FORT WAYNE IN46803), un ventilador tipo turbina, una cámara de
combustión y un controlador automático de temperatura y humedad. La validación del equipo se realizó
procesando lotes de 500 kg de masa húmeda (35 % de humedad en base húmeda) de dos fórmulas
formuladas para esta categoría de animales. Los ensayos arrojaron una capacidad de evaporación de
800 kg/h, con la que la humedad descendió desde 35 % hasta menos de 9 % en un lapso de 2 horas,
sin superar los 90 °C, y un rendimiento de 2 TM por día. En comparación con el esquema tradicional
de resistencias eléctricas, la combustión a gas recortó los costos de operación en 20 %. El prototipo
cumple las exigencias técnicas de la producción industrial y resguarda el valor nutricional mediante
una regulación exacta de la temperatura y del tiempo, lo que lo configura como una opción
energéticamente eficiente y económicamente viable para la industria de alimentos para mascotas de
la Amazonía peruana.
Palabras clave: secador a gas; alimento balanceado; perros medianos; humedad; peletización;
transferencia de calor; Puerto Maldonado.
Abstract: Among the unit operations that shape the manufacture of balanced pet food, drying plays a
decisive role, since the moisture level reached governs both the nutritional contribution and the shelf
life of the product. On this basis, the aim of the present study was to design and fine-tune a gas-
combustion drying process intended to obtain high-quality balanced feed for medium-sized dogs in
Puerto Maldonado, Madre de Dios. To this end, a hot-air dryer prototype was engineered and built,
fitted with a gas burner (FORT WAYNE IN46803), a turbine-type fan, a combustion chamber and an
automatic temperature and humidity controller. The equipment was validated by processing 500 kg
batches of wet mass (35% moisture, wet basis) from two formulations designed for this category of
animals. The trials yielded an evaporation capacity of 800 kg/h, with which moisture dropped from 35%
to below 9% within 2 hours, never exceeding 90 °C, and an output of 2 t per day. Compared with the
conventional electric-resistance scheme, gas combustion cut operating costs by 20%. The prototype
meets the technical demands of industrial production and safeguards nutritional value through precise
control of temperature and time, positioning it as an energy-efficient and economically viable option for
the pet food industry of the Peruvian Amazon.
Keywords: gas dryer; balanced feed; medium-sized dogs; moisture; pelleting; heat transfer; Puerto
Maldonado.
Cita: Gómez-Matos, H. J., &
Lizaraso-Huamán, F. V. (2026).
Diseño y desarrollo de un proceso
de secado a gas para producir
alimentos balanceados de alta
calidad nutritiva para perros
medianos en Puerto Maldonado,
Madre de Dios. Innova Science
Journal, 4(3), 746-
762. https://doi.org/10.63618/omd
/isj/v4/n3/380
Recibido: 13/02/2026
Aceptado: 08/07/2026
Publicado: 31/07/2026
Copyright: © 2026 por los
autores. Este artículo es un
artículo de acceso abierto
distribuido bajo los términos y
condiciones de la Licencia
Creative Commons, Atribución-
NoComercial 4.0 Internacional. (CC
BY-NC).
(https://creativecommons.org/lice
nses/by-nc/4.0/)
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Artículo Científico
1. Introducción
En los últimos años, la industria de alimentos para animales de compañía ha crecido sin
pausa, fenómeno asociado a que las mascotas son percibidas cada vez más como
miembros del hogar y a una demanda creciente de productos con respaldo nutricional.
Las cifras del rubro superaron los 90 mil millones de dólares y se prevé que continúen
ascendiendo, empujadas por el crecimiento de la población de animales de compañía y
por una mayor sensibilidad hacia su alimentación. En tal panorama, los procesos de
manufactura que resguardan la inocuidad, la estabilidad y la duración del producto se
vuelven factores decisivos para la competitividad de las firmas del sector (Crane et al.,
2000).
Dentro de esa cadena, el secado se ubica entre las etapas de mayor sensibilidad. Su
cometido es rebajar el agua presente hasta valores que detengan tanto la multiplicación
de microorganismos como las reacciones de deterioro, con lo que se prolonga la
conservación del alimento. Los equipos destinados a esta tarea procesan cantidades
apreciables de material particulado, de forma comparable a lo que sucede en la
fabricación de harina de pescado y de concentrados minerales (Ryniecki & Nellist,
1991). La concurrencia de fenómenos de transferencia de calor y de masa en el interior
de estos equipos convierte su manejo y control en un desafío tecnológico de
consideración (Corrêa et al., 2002).
En el plano nutricional, ajustar con precisión la humedad de los alimentos secos para
canes es ineludible. Las croquetas o « kibble » tienen que quedar por debajo de 10 %
de humedad a fin de sostener la estabilidad microbiológica e impedir la aparición de
hongos productores de micotoxinas. La evidencia indica que el valor final de humedad
repercute en la conservación de nutrientes sensibles al calor, en la permanencia de las
vitaminas y en el freno a la oxidación de las grasas. Trabajos sobre cinética de secado
en matrices proteicas de este tipo de alimentos concuerdan en señalar a la temperatura
como la variable de mayor peso sobre las constantes de secado y sobre la difusión
efectiva del agua (Abdel-Jabbar et al., 2005; Dufour et al., 2003).
Los sistemas tradicionales que operan con resistencias eléctricas presentan
restricciones notables en eficiencia energética y costos. Su elevado consumo eléctrico
encarece de modo apreciable la producción, especialmente allí donde las tarifas son
altas o el suministro es inestable. En contraste, los esquemas que generan calor
mediante combustión de gas ofrecen ventajas competitivas: mejor aprovechamiento
energético, menores gastos de funcionamiento y mayor capacidad de procesamiento.
El aporte de calor por aire caliente obtenido de la combustión permite trabajar a
temperaturas reguladas con un consumo específico de energía más bajo (Chua & Chou,
2003).
La temperatura de secado es un parámetro crítico que conviene ajustar con cuidado. La
literatura ubica el secado por aire caliente de fórmulas para mascotas en intervalos de
55 a 85 °C (Corrêa et al., 2004), aun cuando procesos históricos llegaron a emplear 90–
100 °C para producir alimento seco con alto tenor de carne (Mujumdar, 2006). Un
calentamiento excesivo puede provocar desnaturalización de proteínas, oxidación de
lípidos y pérdida de vitaminas sensibles al calor. Estudios comparativos en matrices
cárnicas confirman que distintas tecnologías de calentamiento ocasionan grados
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diferentes de daño proteico y oxidativo, lo que refuerza la necesidad de seleccionar
condiciones de proceso apropiadas (Tatemoto et al., 2004).
En el Perú, la industria de alimentos para mascotas se ha desarrollado de forma
significativa, con una demanda en alza de productos premium y super·premium que
requieren manufactura más sofisticada (Ministerio de la Producción del Perú, 2016;
Instituto Nacional de Estadística e Informática, 2017). No obstante, en la Amazonía y en
particular en Madre de Dios— el sector afronta condicionantes propios: alta humedad
relativa, infraestructura energética limitada y costos elevados de insumos y servicios.
Por ello, disponer de tecnologías de secado eficientes y de bajo costo es clave para
consolidar la producción local de alimento balanceado.
La ingeniería de control de procesos cumple un rol central en la mejora del desempeño
y de la calidad del producto. Los tiempos de respuesta prolongados, los tiempos
muertos, la composición variable de la materia prima y la carencia de instrumentos para
mediciones en línea dificultan el diseño de estrategias de control eficaces (Corrêa et al.,
2002; Kemp, 2012; Kudra & Mujumdar, 2009). Incorporar controladores automáticos de
temperatura y humedad permite optimizar la operación, maximizar la producción con la
calidad requerida y minimizar el gasto energético, aspecto estrechamente ligado a la
eficiencia del secador (Chua & Chou, 2003).
El presente estudio se ejecutó en el marco del Convenio N° 396-FIDECOM-
INNOVATEPERU-PIMEN-2016, con la meta de diseñar y desarrollar un proceso de
secado a gas para elaborar alimento balanceado de alta calidad para perros medianos
en Puerto Maldonado. La iniciativa buscó implantar una tecnología de secado eficiente
que abaratara la operación, elevara la calidad del producto y estandarizara la
producción. Su justificación radica en fortalecer la capacidad productiva de la empresa
R.L. GIRASOL S.A.C., contribuir al avance de la industria regional de alimentos para
mascotas y generar empleo local.
Los objetivos específicos fueron: (1) diseñar un prototipo de secador de aire caliente con
combustión a gas adaptado a las condiciones locales; (2) construir y ensamblar dicho
prototipo con capacidad de 500 kg por lote; (3) establecer protocolos de secado que
aseguren un producto con humedad menor a 10 % y temperatura máxima de 90 °C; (4)
evaluar el desempeño del sistema en términos de capacidad de evaporación, tiempo de
proceso y calidad del producto; y (5) contrastar los costos operativos del secado a gas
con los del sistema convencional por resistencias eléctricas. El resultado representa un
aporte relevante para la industria nacional de alimentos para mascotas, con posibilidad
de réplica en otras empresas del sector.
2. Materiales y Métodos
El trabajo respondió a un enfoque aplicado y experimental, de carácter tecnológico,
dirigido a proyectar, construir y evaluar un prototipo funcional de secador a gas para
alimento balanceado. Su ejecución tuvo lugar en las instalaciones de R.L. GIRASOL
S.A.C., en Puerto Maldonado, entre 2016 y 2017, al amparo del Convenio N° 396-
FIDECOM-INNOVATEPERU-PIMEN-2016.
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2.1. Diseño conceptual del sistema
El proceso comenzó por definir los objetivos y requerimientos del secador mediante una
dinámica participativa con un equipo multidisciplinario integrado por ingenieros
zootecnistas, ingenieros mecánicos, especialistas en nutrición animal y personal técnico
de la empresa. En esta fase se fijaron seis requisitos técnicos: (1) procesar como mínimo
500 kg de masa húmeda por lote; (2) reducir la humedad desde 35 % (base húmeda)
hasta menos de 10 % en el producto final; (3) no exceder 90 °C para resguardar la
calidad nutricional; (4) completar el proceso en un máximo de 2 horas por lote; (5) contar
con control automático de temperatura y humedad; y (6) superar en eficiencia energética
al sistema por resistencias eléctricas.
El diseño conceptual se apoyó en los principios de transferencia de calor y de masa
propios del secado por convección forzada. Se examinaron las propiedades termofísicas
de las fórmulas densidad aparente, calor específico, conductividad térmica y curvas
características de secado y se efectuaron balances de materia y energía para
dimensionar el generador de aire caliente, el ventilador, la cámara de secado y el
sistema de control.
2.2. Diseño del prototipo
El diseño de detalle comprendió la elaboración de planos y especificaciones de cada
componente. El secador adoptó una configuración horizontal con flujo de aire
transversal, pensada para secar de manera uniforme el material particulado dispuesto
en capa delgada. Los planos precisaron dimensiones, materiales de construcción,
espesores de aislamiento, ubicación de sensores y puntos de control.
Se buscó un equipo de bajo costo de fabricación y reducido consumo eléctrico,
reemplazando las resistencias por un sistema de combustión a gas. El diseño mejoró la
distribución del aire, lo que permitió emplear un ventilador de menor potencia que en los
equipos convencionales. La arquitectura básica reunió un generador de aire caliente
ventilador tipo turbina más un sistema de combustión a gas acoplado a una plataforma
de secado.
2.3. Componentes del sistema
2.3.1. El prototipo integró los siguientes elementos principales:
Sistema de combustión a gas. Se utilizó un quemador industrial modelo FORT WAYNE
IN46803, diseñado para operar con gas licuado de petróleo (GLP). Genera la
temperatura requerida inyectando gas a alta presión, con encendido por chispa eléctrica
a la salida. Se eligió por su modulación de potencia, su eficiencia de combustión superior
al 95 % y su baja emisión de gases.
Cámara de combustión. Estructura metálica refractaria donde se concentra el calor
producido. Se diseñó con aislamiento térmico de alta eficiencia para reducir pérdidas y
maximizar la transferencia al aire de secado. Su geometría se optimizó mediante
simulación computacional con el fin de lograr combustión completa y reparto
homogéneo de la temperatura.
Ventilador tipo turbina. Equipo de impulsión encargado de desplazar el aire caliente a lo
largo de la bandeja de secado. Se dimensionó para entregar un caudal capaz de renovar
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de manera continua el aire en contacto con el producto, favoreciendo la evaporación del
agua y la transferencia de calor. La selección consideró la caída de presión del sistema,
la temperatura de trabajo y la eficiencia energética.
Bandeja de secado. Plataforma perforada de acero inoxidable sobre la que reposa el
alimento. Sus perforaciones permiten el paso del aire caliente impulsado por el
ventilador, retirando la humedad por convección forzada. El patrón de orificios se
optimizó para ampliar el área de contacto aire-producto sin debilitar la resistencia
estructural.
Controlador de temperatura y humedad con sensor. Sistema de regulación automática
que vigila las condiciones de proceso en tiempo real. Sus especificaciones fueron:
• Precisión de temperatura: ±1 %.
• Precisión de humedad: ±3 % HR (a 60–20 °C).
• Rango de medición y ajuste de temperatura: 0,0–80,0 °C.
• Rango de medición y ajuste de humedad: 0,0–99,9 % HR.
• Entorno de trabajo: 0–45 °C.
• Humedad de operación: 5–95 % HR.
• Consumo: < 2 W. Alimentación: 12 V AC/DC.
• Salida de relés: 250 Vac/7 A. Dimensiones: 118 × 75 × 32 mm.
El controlador se programó con algoritmos de tipo PID (proporcional-integral-derivativo)
para sostener la temperatura y la humedad dentro de los rangos fijados, actuando sobre
el sistema de combustión y el ventilador.
2.4. Construcción y ensamblado del prototipo
La fabricación se realizó en talleres especializados de metalmecánica, respetando los
planos y especificaciones. Se emplearon acero estructural para el bastidor, acero
inoxidable AISI 304 en las superficies en contacto con el producto, material refractario
para la cámara de combustión y aislamiento de fibra cerámica. El procedimiento abarcó
seis etapas: fabricación de componentes estructurales; instalación del sistema de
combustión y la cámara; montaje del ventilador y los ductos; colocación de la bandeja;
integración del control; e instalación de la instrumentación (sensores de temperatura y
humedad).
El ensamblado final se efectuó en planta, donde se conectaron el gas y la energía
eléctrica y se comprobó la integridad estructural del equipo. Antes de los ensayos de
secado se verificaron la hermeticidad del circuito de gas, la calibración de sensores y el
funcionamiento de todos los componentes.
2.5. Pruebas de funcionamiento
Las pruebas se planificaron para evaluar el desempeño bajo condiciones reales de
operación. Se formularon dos dietas balanceadas para perros medianos (15–25 kg de
peso corporal) que cubrían los requerimientos de mantenimiento establecidos por la
Association of American Feed Control Officials para perros adultos (Association of
American Feed Control Officials, 2021; National Research Council, 2006). Las fórmulas
incluyeron ingredientes habituales del sector: harina de carne, harina de pescado, maíz
molido, arroz partido, aceite de pollo, premezcla vitamínico-mineral y aditivos
funcionales (Case et al., 2011).
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Los parámetros medidos durante los ensayos fueron los siguientes. El porcentaje de
humedad se determinó en base húmeda al inicio y al final del secado mediante el método
gravimétrico estándar (estufa a 105 °C hasta peso constante), con registros cada 30
minutos para construir las curvas de secado. El tiempo de secado correspondió al lapso
necesario para llevar la humedad de 35 % (base húmeda) a menos de 10 %. La
temperatura se monitoreó de forma continua en la entrada y salida de la bandeja, así
como en distintos puntos de la cama de producto, usando termocuplas tipo K
conectadas a un sistema de adquisición de datos.
Las condiciones experimentales fueron: masa húmeda de entrada de 500 kg/lote;
humedad inicial de 35 % (base húmeda); temperatura máxima de 90 °C; tiempo objetivo
de 2 horas por lote; dos fórmulas para perros medianos; y tres lotes por fórmula.
Además, se registraron observaciones cualitativas sobre uniformidad del secado,
presencia de puntos calientes, formación de costras superficiales y atributos sensoriales
del producto final (color, aroma y textura).
El ensayo se organizó bajo un diseño completamente al azar con arreglo factorial 2 × 5:
dos fórmulas (F1 y F2) y cinco tiempos de muestreo (0, 30, 60, 90 y 120 min), con tres
réplicas independientes por fórmula (tres lotes), para un total de 30 unidades
experimentales de medición de humedad. La unidad experimental fue el lote de 500 kg.
Las variables de respuesta fueron la humedad en base húmeda, el tiempo total de
secado y la temperatura del producto. Los datos se expresaron como media ±
desviación estándar y se sometieron a análisis de varianza (ANOVA); cuando se
detectaron diferencias, las medias se compararon mediante la prueba de Tukey, con un
nivel de significación de α = 0,05. Previamente se verificaron los supuestos de
normalidad (Shapiro–Wilk) y de homogeneidad de varianzas (Levene). El
procesamiento estadístico se realizó en una hoja de cálculo y en un paquete estadístico
de uso general.
2.6. Modelación de la cinética de secado
Las curvas de secado se analizaron a partir de la razón de humedad y de la velocidad
de secado. La razón de humedad adimensional se calculó con la Ecuación 1, donde X(t)
es la humedad en base seca al tiempo t, X₀ la humedad inicial y Xₑ la humedad de
equilibrio; cuando Xₑ ≪ X₀ la expresión se simplifica a MR ≈ X(t)/X₀ (Henderson & Pabis,
1961).
MR = (Xt − Xe) / (X0 − Xe)
La velocidad de secado se estimó como la variación de la humedad respecto del tiempo
entre mediciones sucesivas (Ecuación 2).
DR = (Xt+Δt − Xt) / Δt
Sobre la curva experimental se ajustó el modelo empírico de Page (Ecuación 3),
ampliamente utilizado para describir el secado de capa delgada de matrices
alimentarias, donde k es la constante de secado y n un exponente adimensional; como
referencia se contrastaron también los modelos de Newton (n = 1) y de Midilli (Midilli et
al., 2002). La bondad de ajuste se evaluó con el coeficiente de determinación (R²), la
raíz del error cuadrático medio (RMSE) y el chi-cuadrado reducido (χ²), seleccionando
el modelo con mayor R² y menores RMSE y χ².
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MR = exp(−k·tn)
La difusividad efectiva de humedad se estimó a partir del período de velocidad
decreciente aplicando la solución de la segunda ley de Fick para una lámina infinita
(Ecuación 4), donde Dₑₒ es la difusividad efectiva (m²/s) y L el semiespesor de la capa
de producto; Dₑₒ se obtiene de la pendiente de la recta ln(MR) frente a t (Crank, 1975).
ln(MR) = ln(8/π²) − (π²·Def·t) / (4L²)
Dado que los ensayos se efectuaron a una sola temperatura de proceso (90 °C), no se
calculó la energía de activación, cuyo cómputo requiere series a tres o más
temperaturas; su determinación se plantea como trabajo futuro.
2.7. Balance de materia y energía y consumo específico
El balance de materia se sustentó en la conservación de los sólidos secos (Ecuación 5),
de la que se deriva la masa final del producto y, por diferencia, el agua evaporada por
lote (Ecuación 6). En estas expresiones mₕ es la masa húmeda de entrada, mₑ la masa
del producto seco, X₀ y Xₑ las humedades inicial y final en base húmeda, y W el agua
evaporada.
ms = mh·(1 − X0) = mf·(1 − Xf)
W = mh − mf
El requerimiento de calor útil (Qᵤ) se estimó como la suma del calor sensible para elevar
el alimento desde la temperatura ambiente hasta la de proceso y el calor latente de
vaporización del agua removida (Ecuación 7), donde cₕ es el calor específico del
alimento húmedo, ΔT el incremento de temperatura y λ el calor latente de vaporización.
A partir de Qᵤ se definieron el consumo específico de energía (SEC, Ecuación 8) y la
eficiencia térmica del secador (η, Ecuación 9), donde Q_comb es la energía aportada
por el combustible (Kudra, 2004; Kemp, 2012).
Qu = mh·cp·ΔT + W·λ
SEC = Qcomb / W
η = (W·λ) / Qcomb
Para los cálculos energéticos se adoptaron los siguientes valores de referencia, sujetos
a verificación con datos de planta: temperatura ambiente de 28 °C (condición
amazónica), cₕ ≈ 2,5 kJ·kg⁻¹·K⁻¹ para el alimento a 35 % de humedad, λ ≈ 2,28 MJ·kg⁻¹
a 90 °C y poder calorífico del gas licuado de petróleo (GLP) de ≈ 46 MJ·kg⁻¹ (≈ 25
MJ·L⁻¹). La eficiencia térmica global se evaluó dentro del intervalo típico de los
secadores convectivos directos (55–65 %).
2.8. Protocolos de secado desarrollados
A partir de los resultados de las pruebas se elaboraron protocolos estandarizados que
especifican tiempo, temperatura y humedad para el secado del alimento balanceado.
Estos comprenden la preparación del equipo y la carga del producto; la secuencia de
encendido y calentamiento; los parámetros de control durante el proceso (temperatura
de consigna, velocidad del ventilador y tiempo de residencia); los criterios de
finalización; los procedimientos de descarga y enfriamiento; y las rutinas de limpieza y
mantenimiento.
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2.9. Fuentes de financiamiento
El proyecto se financió mediante un esquema de cofinanciamiento con tres aportantes:
R.L. GIRASOL S.A.C. (29,32 % del presupuesto total), Universidad Nacional de San
Antonio Abad del Cusco (2,19 %) e Inóvate Perú —Programa Nacional de Innovación
para la Competitividad y Productividad— (68,49 %). El presupuesto total ascendió a S/
205 662,00 (doscientos cinco mil seiscientos sesenta y dos soles), repartidos en
adquisición de equipos y materiales, construcción del prototipo, pruebas de
funcionamiento, desarrollo de protocolos, capacitación de personal y gestión del
proyecto.
3. Resultados
3.1. Prototipo funcional de secador a gas
Se logró desarrollar un prototipo funcional de secador de aire caliente con combustión
a gas y capacidad de 500 kg de masa húmeda por lote. El equipo integra todos los
componentes previstos en el diseño: quemador FORT WAYNE IN46803, cámara de
combustión aislada térmicamente, ventilador tipo turbina, bandeja de acero inoxidable y
control automático de temperatura y humedad.
La configuración horizontal facilita la carga y descarga del producto, con dimensiones
ajustadas a la línea de producción de la empresa. La mejora introducida en la
distribución del aire produjo un flujo uniforme sobre toda la superficie de la bandeja, lo
que permitió utilizar un ventilador de menor potencia y, con ello, disminuir el consumo
energético global del sistema.
3.2. Parámetros de operación del secador
Las pruebas confirmaron que el prototipo alcanza los parámetros de diseño. La Tabla 1
resume los valores de control obtenidos al procesar las dos fórmulas para perros
medianos.
Tabla 1.
Parámetros de control del secador con dietas para perros medianos
Valor
2 TM/jornada (4 lotes)
500 kg/lote
35 %
< 9 %
90 °C
2 h
800 kg/h
Nota: Elaborado por los autores a partir de los ensayos de funcionamiento del prototipo.
El nivel de humedad final alcanzado (< 9 %, base húmeda) cumple los requerimientos
de calidad del alimento seco para perros y asegura estabilidad microbiológica y mayor
vida útil. A partir de estos valores, el balance de materia por lote se resolvió por
conservación de los sólidos secos (Ecuaciones 5 y 6): con una masa de entrada de 500
kg y humedad inicial de 35 %, los sólidos secos ascienden a 325 kg; al llevar el producto
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a 9 % de humedad, la masa final resulta de 357,1 kg y el agua evaporada de 142,9 kg
por lote, equivalente a una reducción de masa del 28,6 %. Considerando el tiempo de
proceso de 2 horas, la tasa media de evaporación efectiva fue de 71,4 kg de agua por
hora, valor que se ubica holgadamente por debajo de la capacidad de evaporación
nominal del equipo (800 kg/h), lo que confiere un amplio margen operativo frente a
variaciones de carga y humedad de la materia prima. La Tabla 2 resume el balance de
materia del lote.
Tabla 2.
Balance de materia por lote (base: conservación de sólidos secos; 500 kg, 35 % → 9 %)
Variable
Valor
Masa húmeda de entrada (mₕ)
500,0 kg
Sólidos secos (mₕ)
325,0 kg
Masa del producto seco (mₑ)
357,1 kg
Agua evaporada por lote (W)
142,9 kg
Reducción de masa
28,6 %
Tasa media de evaporación (2 h)
71,4 kg/h
Nota: Cálculo propio a partir de las humedades de entrada y salida medidas; mₑ = mₕ/(1 − 0,09).
3.3. Desempeño del proceso de secado
El secado se completó en 2 horas por lote, dentro del tiempo previsto. La temperatura
se mantuvo en un máximo de 90 °C de forma automática durante todo el proceso; este
nivel se seleccionó para evitar el deterioro nutricional, en especial la desnaturalización
proteica excesiva y la oxidación lipídica.
Las curvas obtenidas describieron el comportamiento típico del período de velocidad
decreciente, en el que la evaporación se ralentiza a medida que disminuye la humedad.
En la primera hora se eliminó cerca del 70 % del agua total evaporada, mientras que la
segunda hora resultó necesaria para llegar al objetivo de menos de 10 %.
El ajuste de la curva de razón de humedad favoreció el modelo de Page (Ecuación 3),
coherente con la ausencia de un período de velocidad constante apreciable y con el
control difusional del proceso. La predominancia de la etapa de velocidad decreciente
indica que la migración interna de agua, gobernada por difusión, es el mecanismo
limitante; la difusividad efectiva estimada mediante la Ecuación 4 se ubicó en el orden
de 10⁻⁹ m²·s⁻¹, magnitud consistente con la reportada para matrices alimentarias
secadas por convección. Estos valores deben confirmarse con el registro completo de
humedad frente al tiempo de cada réplica.
La capacidad de producción fue de 2 TM por jornada de 8 horas, considerando cuatro
lotes de 500 kg de masa húmeda. Este rendimiento cubre las necesidades de la planta
de R.L. GIRASOL S.A.C. y posibilita una operación económicamente viable.
3.4. Calidad del producto
El producto final reunió atributos adecuados para alimento balanceado seco de perros
medianos. La humedad final se mantuvo de manera consistente por debajo de 9 % (base
húmeda), dentro del límite de 10 % que rige el sector. Ese valor frena el crecimiento de
bacterias, levaduras y hongos durante el almacenamiento.
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La evaluación sensorial cualitativa mostró color uniforme sin zonas quemadas o
ennegrecidas, aroma característico sin olores extraños y textura crujiente propia de las
croquetas. No se observó formación de costras superficiales ni deformación excesiva
de las partículas.
La temperatura máxima de 90 °C resultó apropiada para preservar la calidad nutricional.
Aunque este trabajo no incluyó análisis químicos exhaustivos de retención de nutrientes,
la literatura indica que el rango de 85–90 °C constituye un equilibrio aceptable entre
eficiencia del proceso y conservación de compuestos termólabiles (Corrêa et al., 2004;
Tatemoto et al., 2004).
3.5. Protocolo de secado y documentación técnica
Se formalizó un protocolo estandarizado que define tiempo, temperatura y humedad
para procesar alimento de perros medianos. La preparación del equipo contempla
verificar las conexiones de gas y energía, calibrar sensores y limpiar la bandeja. La
carga consiste en distribuir de manera uniforme 500 kg de masa húmeda (35 %) en una
capa de espesor no mayor a 10 cm. El encendido fija la consigna en 90 °C con 15
minutos de precalentamiento. El secado se desarrolla durante 2 horas con monitoreo
automático y registro cada 30 minutos. La finalización ocurre cuando la humedad llega
a 9 % o al cumplirse las 2 horas, seguida de 15 minutos de enfriamiento con ventilación
sin calor. Por último, la descarga retira el producto seco y lo deriva al enfriamiento final
previo al envasado.
De manera complementaria se redactó un manual de operación y mantenimiento que
describe los componentes, los procedimientos de operación normal y de emergencia, el
plan de mantenimiento preventivo, la solución de fallas frecuentes y las especificaciones
de repuestos.
3.6. Eficiencia energética y costos operativos
El secado a gas redujo los costos de funcionamiento en 20 % frente al sistema
convencional por resistencias eléctricas. Durante los ensayos, el gasto eléctrico fue de
S/ 2 500, claramente inferior al proyectado para un sistema de resistencias de capacidad
equivalente. La diferencia se explica por la mejor conversión energética de la
combustión a gas y por el menor consumo del ventilador optimizado; el costo de GLP
por lote fue inferior al de la electricidad que demandaría un equipo de resistencias para
el mismo proceso. Estudios recientes sobre consumo eléctrico y su relación con los
costos mensuales confirman que la fuente energética seleccionada incide de modo
directo en los gastos operativos de una instalación (Calvopíña-López et al., 2026).
Con base en el balance de energía (Ecuaciones 7–9) y los valores de referencia
adoptados, el calor útil requerido por lote se estima en ≈ 403 MJ (77,5 MJ de calor
sensible para llevar 500 kg de alimento de 28 a 90 °C y 326 MJ de calor latente para
evaporar 142,9 kg de agua). Asumiendo una eficiencia térmica global del 55–65 %, el
consumo específico de energía (SEC) se sitúa entre 4,3 y 5,1 MJ por kilogramo de agua
evaporada, intervalo coherente con el rango documentado para secadores convectivos
directos. Ello equivale a un consumo de GLP aproximado de 14–16 kg por lote (≈ 26–
29 L), es decir, unos 56–64 kg de GLP por jornada de cuatro lotes. Estas magnitudes
constituyen estimaciones de diseño y deben contrastarse con el registro real de
consumo de combustible de la planta.
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Esta eficiencia favorece la viabilidad económica de la operación y mejora la
competitividad de la empresa en el mercado regional de alimentos para mascotas. Un
ahorro del 20 % en los costos de secado representa una cifra significativa considerando
el volumen anual de producción de la planta.
3.7. Contribución a la implementación de la planta
La instalación del secador a gas permitió completar la línea de producción de alimento
para perros de R.L. GIRASOL S.A.C. en Puerto Maldonado. El prototipo se integró con
los demás equipos de la planta —mezcladora, extrusora, peletizadora, enfriadora y
envasadora—, cerrando el flujo de proceso desde la recepción de materias primas hasta
el producto terminado (Behnke, 1996; Rokey et al., 2010).
La tecnología habilitó a la empresa para iniciar la producción comercial de alimento
balanceado de alta calidad para perros medianos, con la consiguiente generación de
empleo local. El proyecto evidenció la viabilidad técnica y económica de implantar
tecnologías de secado eficientes en la Amazonía, a pesar de la elevada humedad
relativa y de las limitaciones de infraestructura.
4. Discusión
Los resultados obtenidos evidencian que las condiciones de secado empleadas,
caracterizadas por una humedad final inferior al 9 %, una temperatura máxima de 90 °C
y un tiempo de proceso de dos horas, se encuentran dentro de los rangos
recomendados para alimentos balanceados destinados a mascotas. Diversos estudios
han señalado que las temperaturas entre 55 y 85 °C son adecuadas para el secado por
aire caliente, mientras que productos con elevado contenido cárnico pueden requerir
temperaturas cercanas a 90–100 °C sin comprometer significativamente su calidad
(Corrêa et al., 2004; Mujumdar, 2006). Esto demuestra que la temperatura aplicada en
el presente estudio constituye un equilibrio apropiado entre la aceleración del proceso y
la conservación de los componentes nutricionales.
El comportamiento cinético observado mostró un predominio del período de velocidad
decreciente, lo que indica que la transferencia interna de humedad gobernada por
mecanismos difusivos fue el principal factor limitante del proceso. Este comportamiento
coincide con lo descrito por Abdel-Jabbar et al. (2005) y Dufour et al. (2003), quienes
identifican a la temperatura como la variable de mayor influencia sobre la velocidad de
secado. Asimismo, la adecuada representación de los datos mediante el modelo de
Page concuerda con investigaciones previas que destacan su capacidad para describir
procesos de secado en capa delgada debido a sus elevados coeficientes de
determinación y bajos errores estadísticos (Akpinar, 2006; Erbay & Icier, 2010). La
difusividad efectiva obtenida, del orden de 10⁻⁹ m²·s⁻¹, se encuentra dentro del intervalo
característico de productos alimentarios reportado en la literatura y resulta comparable
con otros productos de elevada humedad, como el tomate sometido a secado convectivo
(Doymaz, 2007).
Desde la perspectiva energética, la implementación del sistema de combustión a gas
permitió alcanzar una reducción aproximada del 20 % en los costos operativos,
confirmando la viabilidad económica de esta alternativa frente al uso de resistencias
eléctricas. Dicho resultado coincide con los planteamientos de Chua y Chou (2003),
quienes sostienen que los sistemas de secado basados en combustibles gaseosos
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representan una solución eficiente para regiones con altos costos de electricidad o
suministro inestable. Además, la posibilidad de modular la potencia térmica del
quemador y la menor dependencia de la red eléctrica incrementan la autonomía
operativa del sistema, aspecto especialmente relevante en contextos amazónicos donde
las interrupciones del servicio eléctrico son frecuentes.
En relación con la calidad nutricional del producto, mantener temperaturas inferiores a
90 °C contribuye a minimizar la desnaturalización proteica y la oxidación de lípidos,
preservando en mayor medida el valor nutritivo del alimento (Damodaran et al., 2008).
La literatura señala que el incremento excesivo de la temperatura favorece el desarrollo
de reacciones de Maillard, provocando la disminución de la lisina reactiva y reduciendo
la calidad proteica de las dietas para mascotas (van Rooijen et al., 2013). En este
sentido, la adecuada combinación entre temperatura y tiempo de residencia utilizada en
el presente estudio habría limitado la formación de compuestos indeseables, en
concordancia con las observaciones de Lankhorst et al. (2007), Singh et al. (2007) y
Tran et al. (2008). No obstante, resulta necesario complementar estos hallazgos
mediante análisis químicos específicos que permitan cuantificar la retención de
aminoácidos esenciales y evaluar posibles modificaciones en el perfil lipídico.
Por otra parte, la eficiencia térmica alcanzada puede considerarse satisfactoria para una
tecnología diseñada bajo criterios de simplicidad y bajo costo. Aunque existen
alternativas más sofisticadas, como los secadores con bomba de calor y sistemas
híbridos que permiten una recuperación más eficiente de la energía (Perera & Rahman,
1997; Kudra & Mujumdar, 2009; Colak & Hepbasli, 2009), estas soluciones requieren
mayores inversiones iniciales y niveles superiores de complejidad técnica. En contraste,
el prototipo desarrollado optimizó la distribución del flujo de aire y redujo la potencia
requerida por el sistema de ventilación, logrando mejoras energéticas sin incrementar
significativamente los costos de implementación. En este contexto, la incorporación
futura de análisis exergéticos permitiría identificar con mayor precisión las
irreversibilidades del proceso y plantear estrategias adicionales de optimización
(Aghbashlo et al., 2013; Méndez-Mantuano et al., 2026).
El control de la humedad final constituye otro aspecto fundamental, ya que determina
directamente la actividad de agua y, en consecuencia, la estabilidad microbiológica del
producto. Se reconoce que alimentos con contenidos de humedad inferiores al 10 %
suelen presentar actividades de agua menores a 0,6, limitando el desarrollo de
bacterias, levaduras y la mayoría de hongos (Al-Muhtaseb et al., 2002; Fontana, 2007;
Labuza & Altunakar, 2007). Sin embargo, debido a las condiciones climáticas de Puerto
Maldonado, caracterizadas por humedades relativas superiores al 80 %, el empleo de
materiales de empaque con alta barrera al vapor resulta indispensable para evitar la
rehidratación del producto y preservar su calidad durante el almacenamiento.
Desde el punto de vista económico, la reducción de aproximadamente un 20 % en los
costos de secado representa una ventaja competitiva significativa para las empresas
productoras de alimentos balanceados. Considerando que los procesos térmicos
pueden representar entre el 15 y el 25 % de los costos totales de producción, la
disminución obtenida podría traducirse en reducciones globales cercanas al 3–5 %,
fortaleciendo la competitividad frente a productos importados y marcas consolidadas
(Calvopíña-López et al., 2026). Asimismo, las proyecciones económicas sugieren que
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la inversión realizada podría recuperarse en un período relativamente corto,
respaldando la viabilidad financiera de la tecnología propuesta.
Los resultados obtenidos también evidencian el potencial de replicabilidad del sistema
en otras regiones amazónicas y en pequeñas industrias con limitaciones energéticas.
La utilización de componentes disponibles en el mercado nacional, el diseño
relativamente sencillo y la posibilidad de emplear diferentes fuentes de combustible
favorecen su implementación en diversos contextos productivos. Además, el uso de
materias primas regionales y subproductos agroindustriales podría contribuir a reducir
la dependencia de insumos importados y promover sistemas de producción más
sostenibles (Association of American Feed Control Officials, 2021; National Research
Council, 2006; Case et al., 2011).
No obstante, es importante reconocer algunas limitaciones del estudio. El número
reducido de formulaciones evaluadas y la ausencia de análisis nutricionales exhaustivos
restringen el alcance de las conclusiones. Del mismo modo, no se realizaron estudios
de estabilidad durante el almacenamiento ni análisis de ciclo de vida que permitieran
cuantificar el impacto ambiental de la tecnología propuesta. En consecuencia, futuras
investigaciones deberían considerar la optimización de variables operativas mediante
diseños experimentales, la incorporación de sistemas de recuperación de calor y
estrategias avanzadas de control, así como la evaluación de la aplicabilidad del equipo
en otros productos alimentarios y condiciones climáticas. Estas líneas de investigación
permitirán consolidar el desarrollo de tecnologías de secado más eficientes, sostenibles
y adaptadas a las necesidades de la industria regional.
5. Conclusiones
El estudio permitió implementar con éxito un prototipo funcional de secador de aire
caliente con combustión a gas que integró componentes industriales —quemador FORT
WAYNE IN46803, ventilador tipo turbina y controlador automático— en una
configuración optimizada para el secado de alimentos particulados, alcanzando una
capacidad de evaporación de 800 kg/h y una producción de 2 TM/día de alimento
balanceado para perros medianos. El proceso desarrollado obtuvo un producto con
humedad final inferior a 9 % en base húmeda, a una temperatura máxima de 90 °C y en
2 horas por lote de 500 kg, valores que concuerdan con los rangos descritos en la
literatura científica y cumplen los estándares de calidad de la industria, garantizando
estabilidad microbiológica y mayor vida útil.
La instalación del secador contribuyó a completar la línea de producción de R.L.
GIRASOL S.A.C. en Puerto Maldonado, al integrarse de manera efectiva con los demás
equipos de la planta y posibilitar el inicio de la producción comercial, con la consecuente
generación de empleo en la región amazónica. Asimismo, el sistema demostró una
reducción del 20 % en los costos de funcionamiento respecto del esquema convencional
por resistencias eléctricas, atribuible a la mayor eficiencia de conversión energética de
la combustión y al menor consumo del ventilador optimizado, lo que mejora de modo
apreciable la competitividad de la empresa en el mercado regional.
En conjunto, la tecnología desarrollada resulta replicable para otras empresas del sector
de alimentos balanceados, tanto en Madre de Dios como en otras regiones del país,
puesto que el proyecto generó documentación técnica completa —planos,
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especificaciones y protocolos de operación y mantenimiento— y evidenció la viabilidad
de implantar sistemas de secado eficientes con componentes disponibles en el mercado
nacional, configurando un modelo de innovación tecnológica aplicable a la industria
regional.
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AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen el financiamiento de Inóvate Perú (Programa Nacional de
Innovación para la Competitividad y Productividad) a través del Convenio N° 396-
FIDECOM-INNOVATEPERU-PIMEN-2016, así como el cofinanciamiento de R.L.
GIRASOL S.A.C. Se reconoce, además, la colaboración del personal técnico de R.L.
GIRASOL S.A.C. durante la construcción y las pruebas del prototipo y del M, Sc Homero
Gomez Matos en realizar la liquidación del proyecto.
CONFLICTO DE INTERESES
“Los autores declaran no tener ningún conflicto de intereses”.